不幹膠标簽印刷加工實用指南

一、不幹膠材料的外觀檢查
爲了盡可能地避免由不幹膠材料本身的質量問題引起的不幹膠标簽印刷故障，在印刷加工前，有必要先對不幹膠材料的外觀質量進行認真檢查，以便在印刷前就能及時發現可能引起印刷加工質量問題的缺陷。
1、檢查不幹膠是否有毛邊
卷筒不幹膠材料邊緣光潔、無損壞，是确保不幹膠标簽印刷質量的基礎，所以，印刷加工前一定要仔細檢查卷筒不幹膠材料的分切邊緣是否有毛邊，是否因儲運不當而出現了破損，并且要将卷筒不幹膠材料卷下4—5圈，仔細檢查其分切邊緣。
2、檢查不幹膠材料上是否有裂紋
不幹膠材料在分切時，如果分切刀具調整不合适或刀刃不夠鋒利，都會在不幹膠材料的面紙或底紙上出現裂紋，裂紋處拉出的纖維又會被粘合劑粘住。裂紋的發生可能是連續的，也可能是随機的，可能出現在卷筒不幹膠材料的一邊，也可能兩邊都有，所以，不幹膠材料上機印刷前，不定要仔細察看其底紙和面紙上是否有小的裂紋。
然後，取一段經過上述檢查的樣紙，剝于底紙再次檢查一下面紙和底紙上是否有裂紋，因爲裂紋有時是非常小的，隻有分開底紙和面紙後才能發現。值得注意的是，由于油墨和粘合劑在印刷過程中會逐漸積存到印刷機的導紙輥上，也會引起不幹膠材料邊緣出現裂紋。所以，即使已經開始印刷，也不能忽社上述問題。
3、檢查不幹膠材料邊緣是否粘連，底紙是否漏塗矽
不幹膠材料邊緣粘連或底紙上有部分區域漏塗矽油，在印刷加工過程中均會引起排廢時面紙斷裂，不能正常生産。所以，印刷前先要取一段長1米左右的不幹膠材料，用手剝開，看看邊緣或其它部分有無不能順滑一緻剝開的部分。通常，面紙和底紙邊緣粘連都發生在整卷塗布的不幹膠材料的一個分切卷上，而且一般隻發生在外層7—10米處，所以，遇到分切的卷筒不幹膠材料邊緣有粘連，不要馬上就斷言整卷紙都有此毛病。
此外要注意，剝離重量輕的面紙（如60G/平方米和80G/平方米的面紙）比剝離重量重的面紙所用的力要大，面紙越輕，剝離時手感越緊。也正因爲如此，有時按客戶所要求的形狀去模切客戶所選擇的不幹膠材料時，無法在常規印刷速度下完成。
4、檢查卷筒不幹膠材料分切端面是否平直、複卷松緊是否一緻
如果卷筒不幹膠材料的分切端面不齊，不僅會影響印刷時的套準，而且會因模切位置發生變化而發生排廢困難；複卷時松緊不一緻則會引起印刷時紙張力的變化，張力不均同樣會造成印刷質量問題。
二、印刷故障與排除
不幹膠材料通常在标簽聯動機上印刷與加工，最常見的印刷形式爲凸印，其它印刷方式也有應用。在印刷階段常見的故障有：
故障1印刷後的标簽表面墨層不幹，幹燥慢或墨層一擦就掉
原因：印刷墨層太厚，墨量太大以及油墨中所使用的添加劑不合适、油墨變性或使用的油墨種類不合适等都會造成印刷後的标簽墨層不幹、幹燥慢或墨層一擦就掉；此外，機器運轉速度太快、幹燥裝置的烘幹、固化功率太低或者幹燥時間太短同樣會使油墨得不到充分幹燥；而生産車間的溫度過低，則會影響油墨的幹燥速度，也将導緻上述故障。
解決的辦法是：
1、采用深墨薄印的方法來減少墨層的厚度；
2、使用幹燥快的專用油墨；
3、使用配套的添加劉，加放配套的幹燥劑；
4、采取措施，延長印刷品的幹燥或固化時間；
5、提高室溫，适量排風，加快油墨幹燥速度。
故障2薄膜表面印刷墨層附着牢度差，易掉墨
如果薄膜表面未經電暈處理，或薄膜的表面張力低于油墨的表面張力，油墨就不易附着；沒使用的油墨與薄膜材料特性不匹配或使用的不是專用油墨時，也會産生此類故障；而使用過期或失效油墨也不可避免地出現此類故障。另外，烘幹裝置（UV或紅外熱風幹燥）功率低，緻使油墨不能完全幹燥或印刷墨層太厚、墨量太大、油墨粘度太大緻使長時間烘幹後油墨脆化，也将導緻薄膜表面印刷墨層附着牢差差，易掉墨。
解決的辦法是：
1、提高承印材料的表面張力，要求表面張力值要達到38達因/厘米以上；
2、輪轉标簽機應安裝電暈裝置，通過随機電暈算是業提高薄膜的表面張力；
3、可先用透明的溶劑型油墨進行預訂打底來提高承印材料的表面張力；
4、選用與承印材料匹配的專用油墨和配套添加劑；
5、提高烘幹或固化功率，或降低機器運行速度，增加烘幹時間；
6、印刷墨層要盡量薄，墨量要盡量少，必要時可單色多次疊印；
7、推薦印刷後進行UV上光，以保護印刷墨層，增加墨層的附着牢度。
故障3印在FASCLEAR和PRIMAX上的油墨附着牢度差
原因：FASCLEAR和PRIMAX材料均爲柔軟的亞光表面，表面強度差，用指甲輕劃即會出現劃痕，無論其表面張力是高是低，都會出現油墨附着牢度差的問題，而且，即使是在其它承印材料上不會出現附着牢度問題的油墨，印在FASCLEAR和PRIMAX材料上也會出現油墨附着牢度差的問題。此處的所謂掉墨，實際上是承印材料的表面被損壞了，與油墨根本無關。
解決問題的辦法是：
在油墨和上光油中加放硬化劑，或購買加有硬化劑的油墨，通過增加油墨和上光油的耐摩擦強度與硬度來達到改善油墨在FASCLEAR和PRIMAX材料上的附着牢度的目的。
故障4卷筒易碎紙端面滲膠後，無法開卷印刷
原因：分切複卷小卷時複卷張力太大，導緻複卷太緊，會引發此故障；倉儲或印刷車間溫度太高也會導緻此故障；而遭受擠壓或倉儲時間過長也是導緻此故障的原因之一。
解決問題的辦法是：
1、除針對上述原因改善相應的倉儲和加工條件外，還可用酒精擦抹滲膠端面，使粘合劑稀釋，降低其粘度，以利于開卷；
2、輕輕開卷，兩端上粉并重新緩慢複卷；
3、改善後的卷筒不幹膠材料在間歇式輸紙的标簽機上要慢速印刷和模切。
故障5印刷後的薄膜表面局部掉墨——油墨附着牢度不一緻
原因：其一多色疊印時，底層油墨尚未完全幹燥即被表面油墨所遮蓋；其二，由于墨層過厚，造成暴露在外的同色油墨已完全幹燥，而壓在底下的油墨仍得不到幹燥；其三，單色組的UV固化功能；
解決的辦法是：
1、減薄愕暮穸齲?br>2、增加VU幹燥裝置的固化功率；
3、降低機器速度，增加油墨固化時間，可采用單色多工位固化；
4、在工藝設計上要盡可能避免墨層疊印，可采用圖形邊緣漲色并列印刷的工藝；
5、增大電暈處理裝置的功率，提高承印材料的表面張力，使油墨更易幹附着，從而增加油墨的附着牢度；
6、使用固化速度快的油墨或在油墨中增加光敏劑（幹燥劑）。
故障6實地印刷墨層表面魚眼
原因：魚眼是由紙毛，紙屑或者灰塵造成的。出現魚眼既與環境的清潔程度和車間密封情況有關，也與靜電有關，因爲靜電會将灰塵和紙屑等雜質吸附到承印材料表面；出現魚眼還與承印材料本身的質量有磁，密度不均勻，塗層牢固度低，纖維短且牢固度低的承印材料就容易出現魚眼問題；另外，分切質量不好，分切精度低的承印材料也易出現魚眼問題。
解決問題的辦法是：
1、改善、淨化生産環境，有條件的印刷廠家應對印刷機進行密封管理；
2、在印刷機上安裝靜電消除器和承印材料清潔器，以防止灰塵和紙屑遺留在承印材料表面；
3、選用高質量的承印材料，要求其表面塗層要有較強的牢固度，不易膠落；
4、提高卷筒材料的分切質量，防止材料端面或周邊産生碎屑；
5、定期清洗印版和印刷機的輸墨系統；
故障7紙張類材料掉粉
原因：紙張自身質量差，表面塗層牢固度低就容易掉粉；環境潮濕或材料本身的問題使承印材料塗層表面強度降低或油墨粘度太大也容易造成掉粉故障；另外，掉粉還同标簽的壓機方有關。
解決問題的辦法是：
1、選用優質承印材料，尤其是大面積實地印刷時；
2、降低油墨粘度，要求各色序所用的印刷油墨的粘度要依次遞減；
3、改善材料的儲存環境和印刷環境，降低環境濕度；
4、在工藝設計上變實地印刷爲平網印刷；
5、正式印刷前先走空紙進行預印，可以去掉部浮粉；
6、改換印刷設備壓印方式，減少印刷接觸面積。
故障8單印印刷套印不準
原因：（1）紙張尺寸不穩定造成的套印不準。
由于紙張所處的印刷加工環境同複合制造時環境濕度不同造成紙張尺寸變化；紙張表面水分含量不均勻，造成紙張四邊變形或局部變形；同一規格尺寸的紙張中，由于部分紙張的纖維方向不一緻，造成其收縮率不同；而車間的溫度、濕度不穩定則會造成較大幅度的紙張尺寸變化。
解決問題的辦法是：
1、将印刷車間漸度控制在20—22攝氏度，相對濕度控制在50%。
2、将潤版液用的控制在最低水平，以減少紙張的抽漲變形；
3、盡量使用多色印刷機一次走紙完成多色印刷；
4、采用單色機多次印刷進要保護好半成品，最好用塑料布密封，尤其是在雨季；
5、使用纖維方向一緻的紙張，不同纖維方向的紙張要分别堆放，印刷；
6、在條件允許的情況下，紙張應提前進入印刷車間，使其有充分的時間與環境溫濕度取得平衡。
7、對濕度過大的紙張，可采用預先空印的方法，加快其與環境在溫濕度上的平衡；
8、對需要進行燙金和模切的小标簽，應先印刷，待其尺寸穩定後，再對照實際尺寸制作燙金版和模切版。
原因（2）：其它原因引起的套印不準。
1、紙張滲膠，使前規、側規不到位，導緻套印不準；
2、紙張裁切定位時由于發生紙張回彈，歪斜而造成同一紙垛中的紙張不對正；印刷時難以套準；
3、理紙折痕造成紙張變形過大，引起民套印不準；
4、由靜電吸附造成套印不準；
5、裝版時，由于各色版拉伸變形，松緊不同，造成套印不準；
6、各色組橡皮布包襯不一緻，變形量不一緻造成套印不準；
7、滾筒襯墊增減方法不正确造成套印不準；
8、由輸紙機構和傳紙機構的原因造成套印不準。
解決問題的辦法是：
1、使用不滲膠、合格的不幹膠材料，要用塗撒滑石粉或用膠帶粘的方法來改善滲膠情況；
2、提高裁紙精度，必要時可重新裁切，并要正确理紙，不可變形過大；
3、安裝靜電消除器控制靜電，并安裝加濕器來控制車間溫濕度；
4、通過打樣，使上版，包襯、橡皮布松緊一緻，以保證套準；
5、全套機組更換橡皮布或包襯，使各色組的橡皮滾筒彈性變形一緻；
6、提高印刷機精度，保證正确傳紙、輸紙。
故障9版面墨色不一緻
原因：印版壓力不均勻或版面上着墨量不均勻。
解決問題的方法是：
1、調整壓力，重新墊版台；
2、調整墨鬥或輸墨系統，使着墨輥給墨量一緻。
故障10線條或網點處糊版，變形
原因：墨量過大，着墨輥與印版之間的接觸壓力過大或印刷壓力太大是導緻糊版、網點變形的主要原因。
解決問題的方法是：
1、适當減少墨鬥輥的輸墨量；
2、減輕着墨輥與印版間的接觸壓力；
3、降低印刷壓力或對墊版台進行局部調整。
故障11印刷品蹭髒、污背、粘連
原因：油墨未完全幹燥或墨量太大。
解決問題的方法是：
1、降低印刷速度；
2、調整油墨，加放相應的助劑；
3、可上晾紙架分層堆放；
4、适當減少上墨量。
三、模切故障與排除
故障1平壓平式模切中底紙被切穿
原因：底紙厚薄不勻；一塊模切版上的标簽數量太多，面積過大；模切版不平整，精度低；模切機構精度低造成模切不穩定；模切襯墊闆不平整或有凸起點；模切刀片選擇不正确。
解決問題的辦法是：
1、盡量選用較厚的底紙或用均勻度較好的材料作底紙；
2、提高模切版精度，必要時請專業廠家來制造；
3、使用平整度好的襯墊闆，并定期檢查，清潔和更換料墊闆；
4、可采用大面積印刷後先縱切而後再小面積模切的方法；
5、使用高精度的專用不幹膠模切刀片來制作模切版。
故障2模切後排廢時，紙邊經常斷裂，無法正常開機
原因：模切版或墊闆不平整
　　解決問題的辦法是：
1、提高模切版精度，減小模切面積；
2、模切底闆要平整，并定期更換；
3、正确調整排廢張緊力；
4、正确設置廢紙邊的尺寸，以提高其抗拉強度；
5、換用剝離力合适的不幹膠标簽材料；
6、根據标簽外形合理排版，使其便于排廢。
故障3排廢時簽同紙邊一同揭下
原因：模切壓力不均勻，造成模切深淺不一緻，使部分紙邊未被切斷；模要版使用時間過長；刀片太鈍，導緻面材被壓進底紙但未被切斷；機器右速度不合适，太慢或太快，影響排廢；排廢紙邊太窄，斷裂時出現掉标現象；紙邊的排廢角度不合适，選用的不五膠材料不合适；底紙和面紙間的離型力太小；标簽面積太小，排列方法不合适；生産車間的溫度過低堇視，使粘合性能發生改變。
解決問題的辦法是：
1、調整模切版，提高模切精度，可在版面粘貼海綿；
2、變換機器速度，調整紙邊的排廢角或更換排廢輥；
3、使用離型力合适的不幹膠材料，并合理安排排廢邊寬度；
4、保持車間的最佳溫濕度，使粘合劑必能穩定。
四、上光故障與排除
UV上光中的常見質量問題有：
1、上光後，經地一段時間，印刷品發黃、發紅，改變顔色；
2、印刷品表面不亮；起褶或出現條痕；
3、上光面發粘，不光滑；
4、上光層不牢，掉墨，有氣泡，麻點等。
解決問題的辦法是：
1、使用高質量、有效期内的上光油；
2、合理控制上光油的量，既不能太少也不能太多，要注意流平效果；
3、注意底墨的印刷質量，要求把墨量印足、印實，并不要幹透；
4、根據上光表面的實際情況正确調整上光油的粘度；
5、正确調整上光油的表面張力，使其小于油墨的表面張力，可添加表面張力低的溶劑或表面活性劑；
6、避免油墨層晶化，必要時可對其進行表面處理；
7、調整好機器速度、上光油量、烘幹能量之間的關系。
五、覆膜故障與排除
故障1圖案發虛，薄膜與印品粘合不良
原因：覆膜輥表面有缺陷，硬度太低，以及覆膜輥壓力不夠，或覆膜輥與底輥不平行，都會造成此故障；而印刷墨層太厚或覆膜時膜層尚未幹透，或機速太快也是産生此故障的原因。
解決問題的方法是：
1、加大覆膜輥壓力；
2、調整兩輥間的平行度；
3、若是覆膜輥本身有問題，則更換覆膜輥；
4、降低機速或改變油墨成分。
故障2圖案表面有壓痕凹點
原因：覆膜輥表面不幹淨或已經磨損
解決問題的方法是：清洗或更換覆膜輥。
故障3印刷品表面有皺紋
原因：複合膜太松或底紙拉力過大，以及複合膜兩邊張力不一緻均會導緻此故障。
解決問題的方法是：
1、張緊複合薄膜；
2、降低底紙拉力；
3、改用合适的複合薄膜。
故障4标簽貼在瓶體上翹邊
原因：紙張太薄或複合膜太緊都容易使印刷品發翹，而複合膜太薄或有質量問題，引故障更是難以避免。
解決問題的辦法是：
1、避免對薄紙格膜；
2、複合膜張力地大時，要換用剝離力小的或有底紙的複合膜。
3、單張紙覆膜時，張力方向應與标簽彎方向垂直；
4、要控制好覆膜張力、壓力、速度，以确保覆膜精度；
5、覆膜适合小幅面标簽，平面粘貼，大幅面标簽建議采用上光工藝；
故障5圖紋内起泡，發白
原因：覆膜時印刷墨層尚未幹透，墨層太厚，覆膜壓力不夠，複合膜太松或厚薄不均勻均會導緻此故障。
解決問題的方法是：
1、增大複合壓力；
2、更換複合膜或調整其張力。
六、燙金故障與排除
故障1燙印不上或燙印不牢
原因：燙印溫度地低，印版壓力過低，印刷墨層表面晶化或太光滑，墨層太厚以及電化鋁型号不合适都有可能導緻此故障。
解決問題的方法是：
1、适當提高燙印溫度；
2、加大印版壓力；
3、改變油墨成分，使墨層表改性；
4、降低墨層厚度，減少疊印；
5、變換其它型号的電化鋁。
故障2電化鋁反拉帶墨
原因：印刷墨層幹燥不充分，油墨附着力太低以及電化鋁分離力過大都是導緻此故障的原因。
解決疸的方法是：
1、燙印電化鋁之前，要讓油墨充分幹燥；
2、改變油墨成分；
3、改用分離力低的電化鋁。
故障3印迹滋邊發毛
原因：壓力調整不當或印版溫度太低
解決問題的方法是：
1、調整壓力，局部墊版；
2、适當提高燙金溫度。
故障4印迹金屬光澤降低
原因：印版溫度過高。
解決問題的方法是：
1、降低電熱溫度；
2、減少不必要的停機，縮短停機時間。
故障5印迹不清，缺筆斷畫
原因：遇到印迹不清楚這類故障時，首先要考慮燙金版自身是否有缺陷，另外，電化鋁太緊，燙印壓力不均，電化鋁太窄或導紙方向偏移等也是此類故障的起因。
解決問題的方法是：
1、更換印版；
2、降低電化鋁張力；
3、局部墊版，保持燙印沽σ恢攏?br>4、改用幅面寬一些的電化鋁；
5、調整導紙機構。
故障6不幹膠标簽燙金中最容易發生的質量問題——薄膜材料和UV油墨表面燙金困難，印迹不清
解決問題的辦法是：
1、選擇專用的、配套的燙金箔，盡量選用進口材料；
2、保護好印版，要求印版要平整，表面無污物；
3、薄膜材料應先進行電暈處理，以提高其表面張力；
4、減小燙金面積，保證印版的平整性和燙印壓力的均勻；
5、使用硬襯墊材料時，要求襯墊要平整，均勻；
6、通過試驗找出燙印壓力、速度、濁度、排廢的最佳配合。
七、貼标故障與排除
故障1在油桶等容器上貼大面積的紙類标簽時出現汽泡
原因：标簽的存儲環境與貼标環境的溫濕度相差太大，導緻貼标後标簽迅速吸收水分而形成氣泡；或由于貼标物體表面不平整或髒污有水泡，導緻貼标不牢，出現氣泡。
解決問題的辦法是：
1、貼标前，先将标簽在貼标環境中放放置一段時間，使其與環境達到濕度平衡；
2、使貼标物體表面保持幹燥、潔淨，并在貼标時用力貼平，貼牢。
故障2透明薄膜标簽貼在透明瓶體上後了出現汽泡，影響美觀
原因：瓶體表面不平整，有微小凹坑或标簽的軟硬程度與瓶體匹配都将造氣泡；而貼标機貼标方式與瓶體外形有不匹配或貼标方法不合适，都會使空氣殘留在标簽内，産生氣泡。
解決問題的辦法是：
1、貼标前檢查瓶體是否平衡，若不平衡，應修整生産瓶體的模具。
2、透明專用貼标機，用橡膠刮闆貼标。
3、選用與瓶體材料相匹配的材料印制瓶貼。

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